Управление запасами оказывает решающее влияние на эффективность работы предприятия. С развитием информациитехнологии и интеллект в обрабатывающей промышленности, все больше и больше предприятий используют передовые технологии для улучшенияуправление их запасами. На примере завода FAW-VOLKSWAGEN в Фошане целью данной статьи является изучение основныхпроблемы, с которыми сталкиваются в процессе управления запасами, и изучить, как оптимизировать управление запасами с помощьюсовременные логистические технологии и использовать цифровые, автоматизированные и интеллектуальные методы для преодоления ограничений традиционныхмодели управления, чтобы создать более научную и эффективную систему управления запасами.

В настоящее время автомобильная промышленность сталкивается с серьезным испытанием: «высокое качество, низкая стоимость» стало направлениемтрадиционные производители автомобилей. Эффективное управление запасами не только помогает снизить стоимость запасов предприятий,но и ускоряет приток средств. Таким образом, традиционные автомобильные предприятия срочно нуждаются в инновациях посредствоминформатизация управления запасами, внедрение новых технологий для замены традиционных методов управления, чтобы сократитьпотребление человеческих ресурсов, снизить риск информационных ошибок и задержек, а также гарантировать, что инвентарь и сортасоответствовать реальному спросу. Чтобы постоянно совершенствовать систему управления запасами и повышать общий уровень управления.

Заводы по производству автомобилей производят более 10 000 деталей. В управлении запасами прием и складирование являются важнейшим звеном, включающим в себяконтроль количества и качества, идентификация и информационный учет товаров, что напрямую влияет на достоверность товарно-материальных запасов исвоевременность обновления данных.

Традиционный способ приема товаров на склад основан на ручном сканировании штрих-кодов, что требует ряда этапов, таких как штамповка,сканирование и разрыв канбан-этикеток, что не только приводит к напрасным затратам действий и времени ожидания процесса, но также может привести к длительномудеталей на входе и даже вызвать отставание, которое невозможно быстро складировать. Кроме того, из-за сложного процесса получениятовары и складирование, необходимо вручную выполнять несколько процессов, таких как получение заказа, приемка, проверка и размещение на полках,что приводит к длительному циклу складирования, и его легко пропустить или пропустить, тем самым искажая информацию о запасах и увеличивая рискуправление запасами.

Чтобы решить эти проблемы, многие автомобильные заводы внедрили технологию RFID для оптимизации приема и складирования.процесс. Конкретная практика заключается в привязке RFID-метки к штрих-коду Канбан детали и прикреплении ее к устройству или транспортному средству.который отправляет деталь. Когда вилочный погрузчик переносит загруженные детали оборудования через разгрузочное отверстие, датчик земли активирует RFID.считыватель для чтения информации на этикетке и отправки радиочастотного сигнала, декодированная информация будет передана в управлениесистему и автоматически создавать учет хранения деталей и их оборудования, реализуя автоматическую регистрацию хранения при разгрузке.