La gestione delle scorte ha un impatto cruciale sull’efficienza delle operazioni aziendali. Con lo sviluppo delle informazionitecnologia e intelligenza nell'industria manifatturiera, sempre più imprese utilizzano tecnologie avanzate per migliorarela loro gestione dell'inventario. Prendendo come esempio la fabbrica FAW-VOLKSWAGEN Foshan, questo articolo si propone di esplorare gli aspetti principaliproblemi affrontati nel processo di gestione dell'inventario e studiare come ottimizzare la gestione dell'inventario con l'aiuto dimoderna tecnologia logistica e utilizzare metodi digitali, automatizzati e intelligenti per superare i limiti del tradizionalemodelli di gestione, in modo da realizzare un sistema di gestione delle scorte più scientifico ed efficiente.

Attualmente, l'industria automobilistica si trova ad affrontare una dura prova, "alta qualità e basso costo" è diventata la direzioneproduttori di automobili tradizionali. Una gestione efficace delle scorte non solo aiuta a ridurre i costi di inventario delle imprese,ma accelera anche il flusso di fondi. Pertanto, le imprese automobilistiche tradizionali hanno urgentemente bisogno di innovare attraverso ilinformatizzazione della gestione delle scorte, adottare nuove tecnologie per sostituire i metodi di gestione tradizionali, in modo da ridurreil consumo di risorse umane, ridurre il rischio di errori e ritardi nelle informazioni e garantire l'inventario e le varietàcorrispondere alla domanda effettiva. In modo da migliorare continuamente il sistema di gestione dell'inventario e migliorare il livello di gestione generale.

Gli stabilimenti di produzione automobilistica gestiscono più di 10.000 parti. Nella gestione dell'inventario, la ricezione e lo stoccaggio sono un collegamento cruciale, che coinvolgel'ispezione quantitativa e qualitativa, l'identificazione e la registrazione delle informazioni delle merci, che influiscono direttamente sull'affidabilità dell'inventario ela tempestività dell’aggiornamento dei dati.

Il modo tradizionale di ricevere le merci in deposito si basa sulla scansione manuale dei codici a barre, che richiede una serie di passaggi come la timbratura,scansionare e strappare le etichette kanban, il che non solo causa molti sprechi di azioni e tempi di attesa del processo, ma può anche portare a tempi lunghidi pezzi all'ingresso e causano anche un arretrato che non può essere immagazzinato rapidamente. Inoltre, a causa del complesso processo di ricezionemerci e immagazzinamento, è necessario completare manualmente più processi come la ricezione degli ordini, la ricezione, l'ispezione e lo stoccaggio,risultando in un lungo ciclo di immagazzinamento e facile da perdere o da spazzare via, distorcendo così le informazioni di inventario e aumentando il rischio digestione dell'inventario.

Per risolvere questi problemi, molte fabbriche automobilistiche hanno introdotto la tecnologia RFID per ottimizzare la ricezione e lo stoccaggioprocesso. La pratica specifica è quella di associare un tag RFID al codice a barre del Kanban del pezzo e fissarlo all'apparecchio o al veicolo di trasferimentoche spedisce la parte. Quando il carrello elevatore trasporta le parti caricate dell'attrezzatura attraverso la porta di scarico, il sensore di terra attiverà l'RFIDlettore per leggere le informazioni sull'etichetta e inviare il segnale in radiofrequenza, le informazioni decodificate verranno trasmesse alla gestionesistema e crea automaticamente il registro di stoccaggio delle parti e delle relative attrezzature, realizzando la registrazione automatica dello stoccaggio durante lo scarico.